係統在手六零年代我稱王 第283章 坦克生產線試生產（上）

    1960年8月的最後一天，南國“寶安軍工產業園”的晨霧還沒完全散去，坦克生產廠區的巨大廠房裡，已亮起了燈。200多台工程器人列成整齊的佇列，銀色的機身在燈光下泛著冷光；廠房中央，張曉明和藍海兩位ai模擬機器人高管正站在全息投影前，投影儀清晰的顯示著坦克生產線的三維佈局——從底盤、車身焊接，發動機、武器係統，六條核心生產線的位置標注的一目瞭然。

“按照尤總指令，先攻車身焊接和發動機生產線，底盤線同步推進，機器人分三組行動。”張曉明的聲音平穩，卻帶著不容置疑的指令性，他抬手在投影儀上一點，車身焊接生產線的圖紙立刻放大，“車身采用複合裝甲拚接，鐳射焊接工藝誤差必須控製在0.05毫米以內。這是當前“啟明集團”的最新技術，機器人1號組負責主焊接，2號組做焊縫檢測。”

張曉明的話音剛落，編號1-50的機器人立刻抬著鐳射焊接裝置走向指定工位。廠房一側的鋼材堆場上，機器人已將切割好的裝甲鋼板按規格分類，每塊鋼板上都貼著電子標簽，掃碼就能顯示對應的焊接引數。

藍海走到第1台焊接機器人旁，指尖輕觸機身的控製麵板，瞬間將係統傳輸的焊接資料匯入：“預熱溫度180度，焊接速度每分鐘1.2米，開始試焊。”

機器人手臂靈活地抬起，鐳射焊槍發出淡藍色的光，瞬間將2塊裝甲鋼板對接。沒有傳統焊接的火花四濺，隻有輕微的“滋滋”聲，不到一分鐘，兩米長的焊縫就完成了。藍海拿出檢測儀器貼近焊縫，螢幕上立刻顯示出“合格率100%，誤差0.03毫米”。旁邊圍觀的軍部技術人員看的眼睛發直——他們用傳統電弧焊焊同樣長度的焊縫，不僅要半小時，還得反複打磨，誤差稍大就會報廢。

“車身焊接分三個工位：主焊接、焊縫檢測、裝甲拚接，50台機器人流水作業，每天能完成20個坦克車身的焊接。”張曉明走到正在搭建的拚接平台旁，機器人正將焊接好的裝甲模組精準對接，像搭積木一樣嚴絲合縫，“傳統工藝拚接一個車身要三天，咱們用機器人四小時就能出一個合格的車身。”

上午10點，一行人走進發動機生產線，隻見生產線的前端，傳送帶將一塊合金毛坯傳送至機體加工中心，機器人精準的將毛坯固定在加工中心中，並迅速的校正毛坯的位置，隨即加工中心開始加工毛坯，裝置發出平穩的低鳴聲，鑽孔、鏜缸、切削平麵、銑冷卻槽，不到20分鐘，一個如鏡麵一樣的缸體就加工完成。

陳少將一行軍方人員，一個個張大了嘴巴。軍方的李專家摸著加工好的缸體，讚歎道：“這簡直是一件藝術作品，我雖然沒經過測量，目測一下我就知道它的精度絕對達標。以往我們生產一個發動機缸體，需要幾道工序，分彆在不同的機床上才能完成加工，這1台裝置就將整個缸體全部完成。”

眾人又繼續參觀了曲軸加工生產線和燃油噴射係統的生產線等，最後來到發動機的總裝線。

隻見十幾個機器人圍著1台發動機，在有條不紊的工作著，他們將各個零部件裝到機體當中，精準高效的工作給眾人留下了深刻的印象。

藍海對1台剛下線的發動機測試，螢幕上顯示的資料為功率：802馬力，轉速：每分鐘2800轉，怠速油耗：2.5升\\/小時，

李將軍掏出了筆記本，驚喜地說道：“對比之前的那台發動機，功率提升了3%，怠速油耗降低了5%，如果將這台發動機安裝在啟明-1型坦克上，公路百公裡油耗降低到95升以下，越野油耗降低到115升左右。”

到中午時，車身焊接生產線已完成三個坦克車身的試生產，發動機生產線也組裝好了2台引擎。

陳少將在組裝好的引擎旁，伸手摸了摸外殼，感慨道：“以前咱們修1台坦克發動機要半個月，現在機器人幾小時就能裝1台，這技術真是神了。

張曉明補充道：“明天開始批量除錯車身和發動機生產線，七天內可達到滿負荷生產，底盤生產線同步跟進，後續再銜接武器生產線。”